3.1. Sıkıştırma kuvveti uygulama yeri, tipi ve miktarı seçimi sıkıştırma elemanları

İş parçasını fikstüre sabitlerken aşağıdaki temel kurallara uyulmalıdır:

iş parçasının temeli sırasında elde edilen konumu ihlal edilmemelidir;

sabitleme, işlem sırasında iş parçasının konumunun değişmeden kalması için güvenilir olmalıdır;

Sabitleme sırasında iş parçasının yüzeylerinin ezilmesi ve deformasyonu minimum düzeyde ve kabul edilebilir sınırlar içinde olmalıdır.

İş parçasının destek elemanı ile temasını sağlamak ve sabitleme sırasında olası kaymasını ortadan kaldırmak için sıkıştırma kuvveti yüzeye dik olarak yönlendirilmelidir. destek elemanı. Bazı durumlarda sıkıştırma kuvveti, iş parçası aynı anda iki destek elemanının yüzeyine bastırılacak şekilde yönlendirilebilir;

Sabitleme sırasında iş parçasının deformasyonunu ortadan kaldırmak için, kenetleme kuvvetinin uygulama noktası, hareket çizgisi destek elemanının destek yüzeyini geçecek şekilde seçilmelidir. Sadece özellikle rijit iş parçalarını sıkıştırırken, sıkıştırma kuvvetinin etki çizgisinin destek elemanları arasından geçmesine izin verilebilir.

3.2. Sıkıştırma kuvveti noktalarının sayısının belirlenmesi

Sıkıştırma kuvvetlerinin uygulama noktalarının sayısı, iş parçasının her bir sıkıştırılması durumu için özel olarak belirlenir. Sabitleme sırasında iş parçasının yüzeylerinin ezilmesini azaltmak için, sıkıştırma kuvvetini dağıtarak sıkıştırma cihazının iş parçası ile temas noktalarındaki özgül basıncı azaltmak gerekir.

Bu, sıkıştırma kuvvetini iki veya üç nokta arasında eşit olarak dağıtmayı ve hatta bazen belli bir uzatılmış yüzey üzerinde dağıtmayı mümkün kılan kenetleme cihazlarında uygun tasarımdaki temas elemanları kullanılarak elde edilir. İLE sıkma noktası sayısı büyük ölçüde iş parçasının tipine, işleme yöntemine, kesme kuvvetinin yönüne bağlıdır. azaltmak için kesme kuvvetinin etkisi altında iş parçasının titreşimleri ve deformasyonları, iş parçası bağlama noktalarının sayısını artırarak ve bunları iş parçası yüzeyine yaklaştırarak iş parçası bağlama sisteminin sertliğini artırmak gerekir.

3.3. Sıkıştırma elemanlarının tipinin belirlenmesi

Sıkıştırma elemanları arasında vidalar, eksantrikler, kelepçeler, mengene çeneleri, takozlar, pistonlar, kelepçeler, şeritler bulunur.

Karmaşık kenetleme sistemlerinde ara bağlantılardır.

3.3.1. Vidalı terminaller

Vidalı terminaller iş parçasının elle sıkıştırıldığı armatürlerde, mekanize tip armatürlerde ve ayrıca uydu armatürleri kullanıldığında otomatik hatlarda kullanılır. Operasyonda basit, kompakt ve güvenilirdirler.

Pirinç. 3.1. Vidalı kelepçeler: a - küresel uçlu; b - düz uçlu; içinde - bir ayakkabı ile.

Vidalar küresel uçlu (beşinci), düz ve yüzey hasarını önleyen pabuçlu olabilir.

Küresel topuklu vidaları hesaplarken sadece dişteki sürtünme dikkate alınır.

Nerede: L- kol uzunluğu, mm; - ortalama diş yarıçapı, mm; - ipliğin açısı.

Nerede: S– diş adımı, mm; indirgenmiş sürtünme açısıdır.

burada: Pu 150 N.

Kendinden frenleme durumu: .

Standart metrik dişliler için, metrik dişlilere sahip tüm mekanizmalar kendinden kilitlemelidir.

Düz topuklu vidalar hesaplanırken vida ucundaki sürtünme dikkate alınır.

Halka topuk için:

burada: D, destek ucunun dış çapıdır, mm; d, destek ucunun iç çapıdır, mm; sürtünme katsayısıdır.

Düz uçlu:

Pabuç vidası için:

Malzeme: HRC 30-35 sertliğe ve üçüncü sınıf diş hassasiyetine sahip çelik 35 veya çelik 45.

3.3.2. Kama kelepçeleri

Kama aşağıdaki tasarım seçeneklerinde kullanılır:

1. Düz tek taraflı takoz.

2. Çift kama.

3. Yuvarlak kama.

Pirinç. 3.2. Düz tek taraflı takoz.

Pirinç. 3.3. Çift kama.

Pirinç. 3.4. Yuvarlak kama.

4) bir Arşimet spiralinde özetlenen bir çalışma profiline sahip eksantrik veya düz bir kam şeklinde bir krank takozu;

Pirinç. 3.5. Krank takozu: a - eksantrik şeklinde; b) - düz kam şeklinde.

5) uç kam şeklinde vida kaması. Burada, tek taraflı kama, olduğu gibi, bir silindir şeklinde yuvarlanır: kamanın tabanı bir destek oluşturur ve eğimli düzlemi, kamın sarmal profilini oluşturur;

6) Üç veya daha fazla takozlu sistemler kendinden merkezlemeli kama mekanizmalarında (aynalar, mandreller) kullanılmaz.

3.3.2.1. Kama kendinden frenleme durumu

Pirinç. 3.6. Kama kendinden frenleme durumu.

burada: - sürtünme açısı.

Nerede: – sürtünme katsayısı;

Sadece eğimli bir yüzeyde sürtünmeli bir kama için kendi kendine frenleme koşulu:

iki yüzeyde sürtünme ile:

Sahibiz: ; veya: ; .

Sonra: iki yüzeyde sürtünmeli bir takoz için kendi kendini frenleme koşulu:

sadece eğimli bir yüzeyde sürtünmeli bir kama için:

İki yüzeyde sürtünme ile:

Sadece eğimli bir yüzeyde sürtünme ile:

3.3.3 Eksantrik kelepçeler

Pirinç. 3.7. Eksantrik hesaplama şemaları.

Bu kelepçeler hızlı hareket eder, ancak vidalı kelepçelerden daha az kuvvet oluşturur. Kendi kendini frenleme özelliğine sahiptirler. Ana dezavantaj: iş parçalarının montaj ve sıkıştırma yüzeyleri arasındaki önemli boyutsal dalgalanmalarda güvenilir şekilde çalışamazlar.

burada: (- eksantriğin dönme merkezinden kelepçenin A noktasına çizilen yarıçapın ortalama değeri, mm; (- eksantriğin kelepçe noktasındaki ortalama yükseklik açısı; (, (1) - kelepçenin A noktasındaki ve eksantrik ekseni üzerindeki kayma sürtünme açıları.

Hesaplamalar için şunları yapın:

-de ben 2B hesaplama aşağıdaki formül kullanılarak yapılabilir:

Eksantriğin kendi kendini frenleme durumu:

Genellikle kabul edilir.

Malzeme: 0,8-1,2 mm derinliğe kadar karbonlama ve HRC 50…60'a sertleştirme ile çelik 20X.

3.3.4. Pensler

Pensler yay kolludur. İş parçalarını silindirik dış ve iç yüzeylere monte etmek için kullanılırlar.

Nerede: Pz- iş parçası sabitleme kuvveti; Q, pens yapraklarının sıkıştırma kuvvetidir; pens ve manşon arasındaki sürtünme açısıdır.

Pirinç. 3.8. Collet.

3.3.5. Döner gövdeler gibi parçaları sıkıştırmak için cihazlar

Silindirik yüzeyli parçaları sıkıştırmak için pense ek olarak, genişleyebilir mandreller, hidroplastik sıkıştırma manşonları, mandreller ve belleville yaylı aynalar, membran aynalar ve diğerleri kullanılır.

Konsol ve merkez mandreller, çoklu kesme taşlama ve diğer makinelerde işlenen burçların, halkaların, dişlilerin merkezi bir taban deliği ile montajı için kullanılır.

Bu tür parçalardan oluşan bir partiyi işlerken, dış ve iç yüzeylerin yüksek eşmerkezliliğini ve parçanın eksenine uçların belirli bir dikliğini elde etmek gerekir.

İş parçalarının montaj ve merkezleme yöntemine bağlı olarak, konsol ve merkez mandreller aşağıdaki tiplere ayrılabilir: 1) boşluklu veya parazitli parçaların montajı için sert (pürüzsüz); 2) genişleyen pensler; 3) kama (piston, top); 4) disk yaylı; 5) kendinden kenetleme (kam, makara); 6) merkezleme elastik manşonu ile.

Pirinç. 3.9. Mandrel tasarımları: A - pürüzsüz mandrel; B - bölünmüş manşonlu mandrel.

Şek. 3.9 A iş parçasının 3 monte edildiği silindirik parça üzerinde düz bir mandrel 2 gösterilmiştir. . 6 çek , pnömatik silindirin çubuğuna sabitlenmiştir, çubuklu piston sola hareket ettiğinde, kafa 5 hızlı değiştirme rondelasına 4 bastırır ve parçayı 3 düz bir mandrele 2 sıkıştırır . Konik kısmı 1 olan mandrel, makine milinin konisine sokulur. İş parçasını mandrele sıkıştırırken, mekanize tahrikin çubuğu üzerindeki Q eksenel kuvveti rondelanın 4 uçları arasında neden olur , mandrelin çıkıntısı ve iş parçası 3 sürtünme kuvvetinden kaynaklanan moment, kesme kuvveti Pz'den kesilen M momentinden daha büyüktür. Anlar arasındaki ilişki:

mekanize bir tahrikin çubuğu üzerindeki kuvvet nerede:

Düzeltilmiş formüle göre:

Burada: - güvenlik faktörü; P z - kesme kuvvetinin dikey bileşeni, N (kgf); D- iş parçası yüzeyinin dış çapı, mm; D1- hızlı değiştirme pulunun dış çapı, mm; D- mandrelin silindirik montaj parçasının çapı, mm; f= 0,1 - 0,15 debriyajın sürtünme katsayısıdır.

Şek. 3.9 Büzerine iş parçasının 3 monte edildiği ve kenetlendiği bölünmüş manşonlu 6 bir mandrel 2 gösterilmiştir Mandrelin 2 konik kısmı 1 makine milinin konisine sokulur. Mandrel üzerindeki parçanın sıkıştırılması ve çıkarılması, mekanize bir tahrik ile gerçekleştirilir. başvururken sıkıştırılmış hava pnömatik silindirin sağ boşluğuna, piston, çubuk ve çubuk 7 sola hareket eder ve rondelalı 4 çubuğun kafası 5, mandrel üzerindeki parçayı kenetleyene kadar ayrık manşonu 6 mandrelin konisi boyunca hareket ettirir. Pnömatik silindirin, pistonun, çubuğun sol boşluğuna basınçlı hava verilmesi sırasında; ve çubuk sağa hareket eder, rondela 4 ile birlikte kafa 5 manşondan 6 uzaklaşır ve parça açılır.

Şekil 3.10. Belleville yaylı konsol çardak (A) ve belleville baharı (B).

Dikey kesme kuvveti P z'den kaynaklanan tork, ayrık manşonun silindirik yüzeyindeki sürtünme kuvvetlerinden kaynaklanan momentten daha az olmalıdır 6 mandreller. Motorlu tahrik çubuğu üzerindeki eksenel kuvvet (bkz. Şekil 3.9, B).

burada: - mandrel koni açısının yarısı, derece; - mandrelin temas yüzeyinde ayrık manşonlu sürtünme açısı, derece; f=0.15-0.2- sürtünme katsayısı.

Disk yaylı mandreller ve aynalar, iş parçalarının iç veya dış silindirik yüzeyinde merkezleme ve sıkıştırma için kullanılır. Şek. 3.10, bir, b sırasıyla belleville yayları ve bir belleville yayı olan bir konsol mandrel gösterilmektedir. Mandrel bir gövdeden (7), bir itme halkasından (2), bir disk yay paketinden (6), bir basınç manşonundan (3) ve pnömatik silindir çubuğuna bağlı bir çubuktan (1) oluşur. Mandrel, 5. parçayı iç silindirik yüzey boyunca takmak ve sabitlemek için kullanılır. Çubuk ve çubuk 1 ile piston sola hareket ettiğinde, son kafa 4 ve manşon 3 Belleville yaylarına 6 bastırır. Yaylar düzleşir, dış çapları artar ve iç çap küçülür, iş parçası 5 merkezlenir ve sıkıştırılmış

Yayların sıkıştırma sırasındaki montaj yüzeylerinin boyutu, boyutlarına bağlı olarak 0,1 - 0,4 mm arasında değişebilir. Bu nedenle, iş parçasının temel silindirik yüzeyi 2. - 3. sınıf bir hassasiyete sahip olmalıdır.

Yuvalı Belleville yayı (Şek. 3.10, B), eksenel kuvvetle genişleyen, iki bağlantılı çift etkili kaldıraçlı menteşe mekanizmaları seti olarak düşünülebilir. Torkun belirlenmesi M res kesme kuvvetinden P z ve bir güvenlik faktörü seçmek İLE, sürtünme katsayısı F ve yarıçap R yayın disk yüzeyinin montaj yüzeyi, eşitliği elde ederiz:

Eşitlikten, iş parçasının montaj yüzeyine etki eden toplam radyal kenetleme kuvvetini belirleriz:

Belleville yayları için elektrikli aktüatör gövdesi üzerindeki eksenel kuvvet:

radyal yuvalı

radyal kesimler olmadan

burada: - parçayı sıkıştırırken Belleville yayının eğim açısı, derece; K \u003d 1,5 - 2,2- Emniyet faktörü; bayan - kesme torku P z, N-m (kgf-cm); f=0.1-0.12- disk yayların montaj yüzeyi ile iş parçasının taban yüzeyi arasındaki sürtünme katsayısı; R- disk yayının montaj yüzeyinin yarıçapı, mm; P z- kesme kuvvetinin dikey bileşeni, N (kgf); R1- parçanın işlenmiş yüzeyinin yarıçapı, mm.

Torna tezgahlarında ve diğer makinelerde işlenen parçaların dış veya iç yüzeyine montaj için hidroplastik ile doldurulmuş kendinden merkezlemeli ince cidarlı burçlara sahip aynalar ve mandreller kullanılır.

İnce cidarlı burçlu armatürlerde dış veya iç yüzeyi işlenecek iş parçaları burcun silindirik yüzeyine monte edilir. Manşon hidrolik plastik ile genişletildiğinde parçalar merkezlenir ve kenetlenir.

İnce cidarlı burcun şekli ve boyutları, iş parçası işlenirken iş parçasının burç üzerine güvenilir şekilde sıkıştırılması için yeterli deformasyonu sağlamalıdır.

Hidroplastik içeren ince cidarlı burçlara sahip kartuşlar ve mandreller tasarlanırken aşağıdakiler hesaplanır:

1. ince cidarlı burçların ana boyutları;

2. manuel kenetlemeli cihazlar için basınç vidalarının ve pistonların boyutları;

3. Güçle çalışan ataşmanlar için piston boyutları, çap ve strok.

Pirinç. 3.11. İnce duvar kılıfı.

İnce cidarlı burçların hesaplanması için ilk veriler çaptır. D d delik veya iş parçası boyun çapı ve uzunluğu l d iş parçasının delikleri veya boyunları.

İnce cidarlı bir kendinden merkezleme manşonunu hesaplamak için (Şekil 3.11), aşağıdaki gösterimi alacağız: D- merkezleme kovanının montaj yüzeyinin çapı 2, mm; H- manşonun ince cidarlı kısmının kalınlığı, mm; T - manşonun destek kayışlarının uzunluğu, mm; T- burcun destek kayışlarının kalınlığı, mm; - burcun en büyük çapsal elastik deformasyonu (orta kısmında çapta artış veya azalma) mm; smaks- manşonun montaj yüzeyi ile iş parçasının 1 taban yüzeyi arasındaki serbest durumdaki maksimum boşluk, mm; l için- manşon kelepçesi açıldıktan sonra elastik manşonun iş parçasının montaj yüzeyi ile temas alanının uzunluğu, mm; L- manşonun ince duvarlı kısmının uzunluğu, mm; l d- iş parçasının uzunluğu, mm; D d- iş parçasının taban yüzeyinin çapı, mm; D- burcun destek kayışlarının deliğinin çapı, mm; R - ince cidarlı bir manşonun deformasyonu için gereken hidroplastik basınç, MPa (kgf / cm2); r1- burç yarıçapı, mm; M res \u003d Pz r - kesme kuvvetinden kaynaklanan izin verilen tork, Nm (kgf-cm); Pz- kesme kuvveti, N (kgf); r -kesme kuvvetinin omuzu.

Şek. Şekil 3.12, ince cidarlı manşon ve hidroplastik içeren bir konsol mandreli göstermektedir. Taban deliği olan iş parçası 4, ince cidarlı manşonun 5 dış yüzeyine takılır. Pnömatik silindirin çubuk ucuna basınçlı hava verildiğinde, çubuklu piston pnömatik silindir içinde sola doğru hareket eder ve çubuk 6 boyunca çubuk ve kol 1, hidrolik plastiğe 3 baskı yapan plançeri 2 hareket ettirir . Hidroplastik, manşonun (5) iç yüzeyine eşit şekilde bastırır, manşon açılır; manşonun dış çapı artar ve iş parçasını merkezler ve sabitler 4.

Pirinç. 3.12. Hidroplastik ile konsol mandrel.

Diyaframlı kartuşlar, torna ve taşlama tezgahlarında işlenen parçaların hassas merkezlenmesi ve sıkıştırılması için kullanılır. Membran kartuşlarda iş parçaları dış veya iç yüzeye monte edilir. Parçaların taban yüzeyleri 2. derece hassasiyete göre işlenmelidir. Membran kartuşları 0,004-0,007 mm merkezleme hassasiyeti sağlar.

zarlar- bunlar boynuzlu veya boynuzsuz (halka şeklindeki zarlar) ince metal disklerdir. Mekanize bir tahrik çubuğunun zarı üzerindeki etkisine bağlı olarak - çekme veya itme eylemi - zar kartuşları genişletilebilir ve kenetlenebilir olarak ayrılır.

Genişleyen diyafram açık uçlu aynada, halka şeklindeki parçayı takarken, boynuzlu membran, tahrik çubuğu makine miline doğru sola doğru bükülür. Bu durumda, boynuzların uçlarına takılan sıkıştırma vidaları ile zarın boynuzları, kartuşun eksenine yaklaşır ve işlenecek halka, kartuştaki merkezi delikten takılır.

Membran üzerindeki basınç elastik kuvvetlerin etkisi altında durduğunda düzleşir, vidalı boynuzları kartuşun ekseninden ayrılır ve işlenmekte olan halkayı iç yüzey boyunca sıkıştırır. Bir kenetleme diyaframı açık uçlu aynada, dış yüzey boyunca dairesel bir parça takıldığında, diyafram makine milinin sağındaki tahrik çubuğu tarafından bükülür. Bu durumda, zarın boynuzları kartuş ekseninden uzaklaşır ve iş parçası açılır. Daha sonra bir sonraki halka takılır, membran üzerindeki baskı durur, işlenmiş halkayı boynuzlarla vidalarla düzleştirir ve sıkıştırır. Mekanize tahrikli sıkıştırma diyaframlı açık uçlu aynalar, MN 5523-64 ve MN 5524-64'e göre ve manuel sürüş MN 5523-64'e göre.

Diyafram kartuşları açık uçlu ve çanaktır (halka), 65G çelikten, ZOHGS'den yapılmıştır ve HRC 40-50 sertliğine kadar sertleştirilmiştir. Horn ve cup membranların ana boyutları normalize edilmiştir.

Şek. 3.13, bir, b membran-korna kartuşunun 1 yapısal şemasını gösterir . Makine milinin arka "ucuna bir ayna pnömatik tahriki monte edilmiştir. Pnömatik silindirin sol boşluğuna basınçlı hava verildiğinde, çubuk ve çubuk 2 ile piston sağa hareket eder. Aynı zamanda, çubuk 2 , boynuz zarına 3 bastırarak onu büker, kamlar (boynuzlar) 4 ayrılır ve kısım 5 açılır (Şekil 3.13, B). Pnömatik silindirin sağ boşluğuna basınçlı hava beslemesi sırasında, bir çubuk ve bir çubuk 2 ile pistonu sola hareket eder ve zardan 3 uzaklaşır. Zar, iç elastik kuvvetlerin, kamların 4 etkisi altında düzleşir. membran birleşir ve parça 5'i silindirik yüzey boyunca kenetler (Şekil 3.13, a).

Pirinç. 3.13. Bir membran-korna kartuşunun şeması

Kartuşu hesaplamak için temel veriler (Şek. 3.13, A) huni diyaframlı: kesme torku M res iş parçasını (5) kartuşun çenelerinde (4) döndürmeye çalışmak; çap d = 2b iş parçasının taban dış yüzeyi; mesafe ben zarın 3 ortasından kamların 4 ortasına. Şek. 3.13, V yüklü membranın hesap şeması verilmiştir. Membranın dış yüzeyine rijit bir şekilde sabitlenmiş yuvarlak, düzgün dağılmış bir eğilme momenti ile yüklenir ben, yarıçaplı zarın eşmerkezli dairesi boyunca uygulanır B iş parçasının taban yüzeyi. Bu devre, Şekil 1'de gösterilen iki devrenin üst üste bindirilmesinin sonucudur. 3.13, g, d, Ve M ben \u003d M 1 + M 3. M res

kuvvetler P zarı büken bir momente neden olur (bkz. Şekil 3.13, V).

2. Ne zaman çok sayıda ayna çene torku M p yarıçaplı zarın çevresine eşit şekilde etki ettiği düşünülebilir B ve bükülmesine neden oluyor:

3. Yarıçap A membranın dış yüzeyi (tasarım nedeniyle) belirtilmiştir.

4. Tutum T yarıçap A yarıçapa membranlar B parçanın montaj yüzeyi: a / b \u003d t.

5. Anlar M 1 Ve M3 hisselerinde M sen (M sen = 1) bağlı olarak bulundu m=a/b aşağıdaki verilere göre (Tablo 3.1):

Tablo 3.1

m=a/b	1,25	1,5	1,75	2,0	2,25	2,5	2,75	3,0
M1	0,785	0,645	0,56	0,51	0,48	0,455	0,44	0,42
M3	0,215	0,355	0,44	0,49	0,52	0,545	0,56	0,58

6. Parçayı en küçük sınır boyutuyla sabitlerken kamların kelepçeyi açma açısı (rad):

7. Membranın silindirik sertliği [N/m (kgf/cm)]:

burada: MPa - esneklik modülü (kgf / cm2); = 0.3.

8. Kamların maksimum genişleme açısı (rad):

9. Membranın sapması ve parça genişletildiğinde kamların çiftleşmesi için gerekli olan, kartuşun mekanize tahrikinin çubuğu üzerindeki kuvvet maksimum açıya kadar:

Uygulama noktası ve kenetleme kuvvetinin yönü seçilirken şunlara dikkat edilmelidir: iş parçasının destek elemanı ile temasını sağlamak ve sabitleme sırasında olası kaymasını ortadan kaldırmak için kenetleme kuvveti iş parçasının yüzeyine dik olarak yönlendirilmelidir. destek elemanı; sabitleme sırasında iş parçasının deformasyonunu ortadan kaldırmak için, sıkıştırma kuvvetinin uygulama noktası, etki çizgisi ayar elemanının destek yüzeyi ile kesişecek şekilde seçilmelidir.

Sıkıştırma kuvvetlerinin uygulama noktalarının sayısı, iş parçasının tipine, işleme yöntemine ve kesme kuvvetinin yönüne bağlı olarak, iş parçasının her bir sıkıştırılması durumu için özel olarak belirlenir. Kesme kuvvetlerinin etkisi altında iş parçasının titreşimini ve deformasyonunu azaltmak için, yardımcı desteklerin eklenmesi nedeniyle iş parçası kenetleme noktalarının sayısını artırarak iş parçası - fikstür sisteminin sertliğini artırmak gerekir.

Sıkıştırma elemanları arasında vidalar, eksantrikler, kelepçeler, mengene çeneleri, takozlar, pistonlar, şeritler bulunur. Karmaşık kenetleme sistemlerinde ara bağlantılardır. İş parçası ile temas halinde olan sıkıştırma elemanlarının çalışma yüzeyinin şekli temel olarak ayar elemanlarınınki ile aynıdır. Sıkıştırma elemanları tabloya göre grafiksel olarak belirtilmiştir. 3.2.

Tablo 3.2 Kenetleme elemanlarının grafik gösterimi

Sıkıştırma cihazlarının amacı, iş parçasının montaj elemanları ile güvenilir temasını sağlamak ve işleme sırasında yer değiştirmesini ve titreşimini önlemektir. Şekil 7.6, bazı kenetleme cihazlarını göstermektedir.

Sıkıştırma elemanları için gereklilikler:

işte güvenilirlik;

tasarımın sadeliği;

hizmet verebilirlik;

İş parçalarında deformasyona ve yüzeylerine zarar vermemeli;

İş parçasını sabitleme sürecinde montaj elemanlarından kaydırmamalıdırlar;

İş parçalarının sabitlenmesi ve çözülmesi, minimum maliyet emek ve zaman;

Kelepçe elemanları aşınmaya dayanıklı ve mümkünse değiştirilebilir olmalıdır.

Sıkıştırma elemanı türleri:

Sıkıştırma vidaları, anahtarlar, kollar veya el çarkları ile dönen (bkz. Şekil 7.6)

Şekil.7.6 Kelepçe türleri:

a - sıkıştırma vidası; b - vidalı kelepçe

Hızlı hareketŞek. 7.7.

Şekil 7.7. Hızlı kelepçe türleri:

a - bölünmüş bir rondela ile; b - bir piston cihazı ile; içinde - katlanır bir vurgu ile; g - bir kaldıraç cihazı ile

Eksantrik yuvarlak, kıvrımlı ve spiral (Arşimet'in spiraline göre) olan kelepçeler (Şekil 7.8).

Şekil 7.8. Eksantrik kelepçe türleri:

bir - disk; b - L şeklinde kelepçeli silindirik; g - konik yüzer.

Kama kelepçeleri- kama etkisi kullanılır ve karmaşık kenetleme sistemlerinde ara bağlantı olarak kullanılır. Belirli açılarda kama mekanizması kendi kendini frenleme özelliğine sahiptir. Şek. 7.9, kama mekanizmasındaki kuvvetlerin etkisi için tasarım şemasını gösterir.

Pirinç. 7.9. Tasarım şeması kama mekanizmasındaki kuvvetler:

a - tek taraflı; b - iki taraflı

Kol kelepçeleri daha karmaşık kenetleme sistemleri oluşturmak için diğer kıskaçlarla kombinasyon halinde kullanılır. Kol yardımıyla, sıkıştırma kuvvetinin hem büyüklüğü hem de yönü değiştirilebilir, ayrıca iş parçasının iki yerde aynı anda ve düzgün bir şekilde sıkıştırılması sağlanabilir. Şek. 7.10, manivela kelepçelerindeki kuvvetlerin etkisinin bir diyagramını gösterir.

Pirinç. 7.10. Kol kelepçelerindeki kuvvetlerin etki şeması.

Penslerçeşitleri Şekil 7.11'de gösterilen ayrık yaylı manşonlardır.

Pirinç. 7. 11. Pens türleri:

a - bir germe tüpü ile; b - ara boru ile; c - dikey tip

Pensler, iş parçası kurulumunun 0,02…0,05 mm aralığında eş merkezli olmasını sağlar. Pens kıskaçlar için iş parçasının taban yüzeyi 2 ... 3 doğruluk sınıfına göre işlenmelidir. Pensler, U10A tipi yüksek karbonlu çeliklerden yapılmıştır ve ardından HRC 58…62 sertliğine ısıl işlem uygulanmıştır. Pens konik açısı d = 30…40 0 . Daha küçük açılarda pens sıkışması mümkündür.

Genişleyen mandreller, görünümleri Şekil l'de gösterilmiştir. 7.4.

makaralı kilit(şek.7.12)

Pirinç. 7.12. Silindir kilit türleri

Kombinasyon kelepçeleri– temel kelepçelerin kombinasyonu çeşitli tipler. Şek. 7.13, bu tür kenetleme cihazlarının bazı tiplerini göstermektedir.

Pirinç. 7.13. Kombine kenetleme cihazlarının türleri.

Kombine kenetleme cihazları manuel olarak veya güç cihazları tarafından çalıştırılır.

Araç kılavuzları

Bazı talaşlı imalat işlemlerini (delme, delik işleme) gerçekleştirirken, kesici takımın rijitliği ve teknolojik sistem genel olarak yetersizdir. Aletin iş parçasına göre elastik baskısını ortadan kaldırmak için kılavuz elemanlar kullanılır (delik delme ve delme için iletken burçlar, şekilli yüzeyleri işlemek için kopyalayıcılar, vb. (bkz. Şekil 7.14).

Şekil 7.14. İletken burç türleri:

a - sabit; b - değiştirilebilir; c - hızlı değiştirme

Kılavuz burçlar U10A veya 20X çelikten yapılmıştır ve HRC 60…65'e göre sertleştirilmiştir.

Cihazların kılavuz elemanları - fotokopi makineleri - karmaşık bir profilin şekillendirilmiş yüzeylerinin işlenmesinde kullanılır; bunların görevi, hareket yörüngesinin belirli bir doğruluğunu elde etmek için kesici aleti işlenecek iş parçası yüzeyi boyunca yönlendirmektir.

UKRAYNA EĞİTİM VE BİLİM BAKANLIĞI

Donbass Devlet İnşaat Mühendisliği Akademisi

ve mimarlık

METODOLOJİK TALİMATLAR

"Fikstürlerin hesaplanması" konulu "Makine mühendisliğinin teknolojik temelleri" kursundaki uygulamalı alıştırmalara

2005 tarihli "Otomobiller ve otomotiv ekonomisi" protokol No. _ bölümünün bir toplantısında onaylandı

Makeevka 2005

"Cihazların hesaplanması" konulu "Makine mühendisliğinin teknolojik temelleri" kursunda pratik alıştırmalar için yönergeler (uzmanlık öğrencileri için 7.090258 Otomobiller ve otomotiv endüstrisi) / Comp. D.V. Popov, E.S. Savenko. - Makeevka: DonGASA, 2002. -24s.

Takım tezgahları, tasarım, ana unsurlar hakkında temel bilgiler sunulur, cihazların hesaplanması için metodoloji sunulur.

Derleyen: D.V. Popov, asistan,

E.Ş. Savenko, asistan.

S.A.'nın serbest bırakılmasından sorumlu Gorozhankin, Doçent

Ekler4

Fikstür elemanları5

Armatürlerin montaj elemanları6

Armatürlerin kenetleme elemanları9

İş parçalarını sabitlemek için kuvvetlerin hesaplanması12

13 kesme aletini yönlendirmek ve konumlandırmak için cihazlar

Cihazların kasaları ve yardımcı elemanları14

Fikstürleri hesaplamak için genel metodoloji15

Tornalama örneği kullanılarak çene aynalarının hesaplanması16

edebiyat19

Uygulamalar20

AKSESUARLAR

Teknolojik temelde tüm cihazlar aşağıdaki gruplara ayrılabilir:

1. İş parçalarını işleme türüne bağlı olarak monte etmek ve sabitlemek için makine armatürleri, tornalama, delme, frezeleme, taşlama, çok amaçlı ve diğer makineler için fikstürlere ayrılır. Bu cihazlar iş parçasını makineye bağlar.

2. Bir çalışma aletini takmak ve sabitlemek için kullanılan makine armatürleri (bunlara yardımcı alet de denir), alet ve makine arasında iletişim kurar. Bunlar arasında matkaplar, raybalar, kılavuzlar için mandrenler; çok milli delme, frezeleme, taret kafaları; takım tutucular, bloklar, vb.

Yukarıdaki gruplara ait cihazlar yardımıyla makine - iş parçası - takım sistemi ayarlanır.

Montaj aparatları, ürünün eşleşen parçalarını bağlamak için kullanılır, taban parçalarını sabitlemek, ürünün bağlı elemanlarının doğru montajını sağlamak, elastik elemanların (yaylar, ayrık halkalar) vb. ön montajını sağlamak için kullanılır;

Kontrol cihazları, montaj sürecinden kaynaklanan tasarım parametrelerini kontrol etmenin yanı sıra, yüzeylerin boyutlarının, şeklinin ve göreli konumunun, montaj birimlerinin ve ürünlerin arayüzünün sapmalarını kontrol etmek için kullanılır.

Ağır ve otomatik üretimde ve FMS'de ve hafif iş parçalarını ve monte edilmiş ürünleri yakalamak, hareket ettirmek ve devirmek için cihazlar. Cihazlar, otomatik üretime ve GPS'e gömülü endüstriyel robotların çalışan gövdeleridir.

Kavrama cihazları için bir takım gereksinimler vardır:

iş parçasının güvenilir şekilde yakalanması ve tutulması; taban kararlılığı; evrensellik; yüksek esneklik (kolay ve hızlı yeniden ayarlama); küçük genel boyutlar ve ağırlık. Çoğu durumda, mekanik kıskaçlar kullanılır. Çeşitli kavrama cihazlarının kıskaç şemalarının örnekleri, Şek. 18.3. Manyetik, vakumlu ve elastik hazneli kıskaçlar da yaygın olarak kullanılmaktadır.

Tanımlanan tüm cihaz grupları, üretim türüne bağlı olarak manuel, mekanik, yarı otomatik ve otomatik olabilir ve uzmanlık derecesine bağlı olarak - evrensel, özel ve özel olabilir.

Üretimin Teknolojik Hazırlanması için Birleşik Sistem (USTPP) gerekliliklerine uygun olarak, makine mühendisliği ve enstrüman yapımında birleştirme ve standardizasyon derecesine bağlı olarak,

Yedi standart sistemler makine aletleri.

Modern üretim uygulamasında, aşağıdaki cihaz sistemleri geliştirilmiştir.

Üniversal prefabrike cihazlar (USP), tamamlanmış değiştirilebilir standart üniversal elemanlardan birleştirilir. Özel geri dönüşümlü kısa süreli cihazlar olarak kullanılırlar. USP kitinin genel yetenekleri dahilinde çeşitli parçaların kurulumunu ve sabitlenmesini sağlarlar.

Özel katlanabilir cihazlar (PSA), standart elemanlardan ilave işlemeleri sonucunda monte edilir ve tersinir elemanlardan özel uzun vadeli geri döndürülemez cihazlar olarak kullanılır.

Ayrılamayan özel cihazlar (NSP), standart parçalar ve genel amaçlı düzenekler kullanılarak, tersinmez parçalardan ve düzeneklerden geri döndürülemez uzun vadeli cihazlar olarak monte edilir. İki parçadan oluşurlar: birleşik bir taban parçası ve değiştirilebilir bir meme. Bu sistemin cihazları, parçaların manuel olarak işlenmesinde kullanılır.

Üniversal ayarsız fikstürler (UBP), seri üretimde en yaygın sistemdir. Bu armatürler, küçük ve orta boyutlu her türlü ürünün iş parçalarının montajını ve sabitlenmesini sağlar. Bu durumda, parçanın montajı, uzayda kontrol ve yönlendirme ihtiyacı ile ilişkilidir. Bu tür cihazlar, çok çeşitli işleme işlemleri sağlar.

Üniversal ayar cihazları (UNP), küçük ve orta büyüklükteki iş parçalarını sabitleyen ve çok çeşitli işleme operasyonları gerçekleştiren özel ayarlar yardımıyla kurulum sağlar.

Özel ayar cihazları (SNP), özel ayarlamalar yardımıyla belirli bir kaide düzenine göre tipik bir operasyon için tasarımla ilgili parçaların sabitlenmesini sağlar. Listelenen tüm cihaz sistemleri, birleşik kategorisine aittir.

CİHAZLARIN ELEMANLARI

Cihazların ana elemanları montaj, kenetleme, kılavuzlar, bölme (döner), bağlantı elemanları, yuvalar ve mekanize tahriklerdir. Amaçları aşağıdaki gibidir:

ayar elemanları - fikstüre göre iş parçasının konumunu ve kesme aletine göre işlenecek yüzeyin konumunu belirlemek için;

kenetleme elemanları - iş parçasını sabitlemek için;

kılavuz elemanlar - aletin gerekli hareket yönünü uygulamak için;

bölücü veya döner elemanlar - işlenecek iş parçası yüzeyinin kesme aletine göre konumunu doğru bir şekilde değiştirmek için;

bağlantı elemanları - bağlantı için bireysel elemanlar onların arasında;

armatür mahfazaları (temel parçalar olarak) - armatürlerin tüm elemanlarını üzerlerine yerleştirmek;

mekanize tahrikler - iş parçasının otomatik olarak sıkıştırılması için.

Cihazların elemanları ayrıca iş parçalarını veya birleştirilmiş montaj ünitelerini yakalamak, kenetlemek (açmak) ve hareket ettirmek için çeşitli cihazların (robotlar, GPS taşıma cihazları) kıskaçlarını içerir.

1 Bağlantı parçaları

Boşlukların armatürlere veya makinelere montajı ve ayrıca parçaların montajı, temellerini ve sabitlemelerini içerir.

Bir iş parçasını fikstürlerde işlerken sabitleme (zorla kapatma) ihtiyacı açıktır. İş parçalarının doğru bir şekilde işlenmesi için gereklidir: aletin veya iş parçasının kendisinin hareket yolunu belirleyen ekipman cihazlarına göre doğru konumunu gerçekleştirmek;

tabanların referans noktaları ile sabit temasını ve işlenmesi sırasında iş parçasının fikstüre göre tam hareketsizliğini sağlamak için.

Her durumda tam yönlendirme için, sabitleme sırasında iş parçası altı serbestlik derecesinin tamamından yoksun bırakılmalıdır (temel teorisindeki altı nokta kuralı); bazı durumlarda bu kuraldan sapmak mümkündür.

Bu amaçla, sayısı iş parçasının mahrum kaldığı serbestlik derecesi sayısına eşit olması gereken ana destekler kullanılır. İş parçalarının rijitliğini ve titreşim direncini arttırmak için fikstürlerde yardımcı ayarlı ve kendinden hizalamalı destekler kullanılmaktadır.

İş parçasını düz bir yüzeye sahip fikstüre monte etmek için küresel, çentikli ve düz başlı pimler, rondelalar ve destek plakaları şeklinde standartlaştırılmış ana destekler kullanılır. İş parçasını sadece ana desteklere monte etmek mümkün değilse, yardımcı destekler kullanılır. İkincisi olarak, küresel bir yatak yüzeyi ve kendi kendine hizalanan desteklere sahip vidalar biçiminde standartlaştırılmış ayarlanabilir destekler kullanılabilir.

Şekil 1 Standartlaştırılmış destekler:

A-e- kalıcı destekler (pimler): a- düz yüzey; B- küresel; V- çentikli; G- adaptör kovanına montaj ile düz; D- destek yıkayıcı; e- taban plakası; Ve- ayarlanabilir destek h - kendiliğinden hizalanan destek

Küresel, çentikli ve düz başlı desteklerin armatür gövdesi ile eşleşmeleri fiting ile gerçekleştirilir. veya . Bu tür desteklerin montajı, aynı zamanda, uyum için gövde delikleriyle eşleşen ara burçlar aracılığıyla da kullanılır. .

Standartlaştırılmış ana ve yardımcı desteklerin örnekleri Şekil 1'de gösterilmektedir.

İş parçasını iki silindirik delik ve bunların eksenlerine dik düz bir yüzey boyunca monte etmek için,

Şekil 2.şemauç yüze ve deliğe göre:

a - yüksek parmakta; b - düşük parmakta

standartlaştırılmış düz destekler ve yerleştirme pimleri. İş parçalarını tam olarak iki delik (D7) boyunca pimlere takarken sıkışmasını önlemek için, montaj pimlerinden birinin kesilmesi ve diğerinin silindirik olması gerekir.

Parçaların iki parmağa ve bir düzleme montajı, iş parçalarının otomatik ve üretim hatlarında, çok amaçlı makinelerde ve GPS'te işlenmesinde geniş uygulama alanı bulmuştur.

Montaj pimleri kullanılarak düzlem ve delikler boyunca hizalama şemaları üç gruba ayrılabilir: uç boyunca ve delikten (Şekil 2); düzlem, uç ve delik boyunca (Şek. 3); düzlem boyunca ve iki delik (Şek. 4).

Pirinç. 19.4. Bir düzleme ve iki deliğe dayanma şeması

İniş için iş parçasının bir parmağa takılması önerilir. veya , ve iki parmakta - açık .

VE
Şekil 2'den, iş parçasının delik boyunca uzun silindirik kesilmemiş bir parmak üzerine yerleştirilmesinin onu dört serbestlik derecesinden (çift kılavuz tabanı) ve ucuna takılmasının bir serbestlik derecesinden (destek tabanı) mahrum bıraktığı sonucu çıkar. İş parçasının kısa bir parmağa monte edilmesi onu iki serbestlik derecesinden (çift destek tabanı) mahrum eder, ancak bu durumda uç yüz montaj tabanıdır ve iş parçasını üç serbestlik derecesinden mahrum eder. Tam temelleme için, bir kuvvet devresi oluşturmak, yani kenetleme kuvvetleri uygulamak gereklidir. Şekil 3'ten, iş parçasının taban düzleminin montaj tabanı olduğu, kesik parmağın düzleme paralel eksenle girdiği uzun deliğin kılavuz tabanı olduğu (iş parçası iki derece kaybeder) ve iş parçasının ucu destek tabanıdır.

Figür 3. Temel alma şemasıuçak, Şekil 4

uçağın sonu ve deliği ve iki delik

Şek. Şekil 4, bir düzlem üzerine monte edilen iş parçasını ve iki deliği göstermektedir. Uçak kurulum üssüdür. Silindirik pimin ortaladığı delikler çift destek tabanı, makaslanmış olanlar ise destek tabanıdır. Uygulanan kuvvetler (Şekil 3 ve 4'te okla gösterilmiştir) kaidenin doğruluğunu sağlar.

Parmak, çift destek tabanıdır ve kesilmiş olan, destek tabanıdır. Uygulanan kuvvetler (Şekil 3 ve 4'te okla gösterilmiştir) kaidenin doğruluğunu sağlar.

Dış yüzeyi ve eksenine dik bir uç yüzeyi olan boşlukları takmak için, destek ve montaj prizmaları (hareketli ve sabit) ile burçlar ve kartuşlar kullanılır.

Fikstür elemanları, makineyi gerekli boyuta ayarlamak için kurulum ve probları içerir. Bu nedenle, freze makinelerinde freze bıçakları için standartlaştırılmış ayarlar şunlar olabilir:

yüksek katlı, yüksek katlı uç, köşe ve köşe ucu.

Düz problar, 3-5 mm kalınlığında, silindirik - 3-5 mm çapında, 6. sınıf hassasiyetle yapılır. (H6) ve 55-60 HRC 3 sertleştirmeye tabi tutulur, öğütülür (pürüzlülük parametresi Ra = 0,63 mikron).

Armatürlerin tüm montaj elemanlarının uygulama yüzeyleri yüksek aşınma direncine ve yüksek sertliğe sahip olmalıdır. Bu nedenle, 20, 45, 20X, 12XHZA yapısal ve alaşımlı çeliklerden yapılmıştır, ardından 55-60 HRC3'e kadar karbonlama ve sertleştirme (destekler, prizmalar, montaj pimleri, merkezler) ve 50-55'e sertleştirme ile U7 ve U8A takım çelikleri yapılır. HRG, (12 mm'den küçük çaplı destekler; 16 mm'den küçük çaplı tespit pimleri; ayarlar ve problar).

Kenetleme elemanları, iş parçalarını veya daha karmaşık kenetleme sistemlerindeki ara baklaları kenetlemek için doğrudan kullanılan mekanizmalardır.

En basit görünümüniversal kelepçeler, üzerlerine monte edilmiş anahtarları, kolları veya el çarklarını çalıştıranlardır.

Sıkıştırılan iş parçasının vidadan hareket etmesini ve üzerinde girinti oluşmasını önlemek ve ayrıca vidanın eksenine dik olmayan bir yüzeye bastırıldığında bükülmesini azaltmak için sallanan pabuçların uçlarına yerleştirilir. vidalar (Şek. 68, α).

Vida cihazlarının kol veya kama ile kombinasyonlarına denir. kombinasyon kelepçeleri ve bunların çeşitli vidalı kelepçeler(Şek. 68, b), Sıkıştırma cihazı, iş parçasını fikstüre daha rahat takabilmeniz için bunları hareket ettirmenize veya döndürmenize olanak tanır.

Şek. 69 bazı tasarımları gösteriyor hızlı serbest bırakma kelepçeleri. Küçük kenetleme kuvvetleri için bir bayonet cihazı (Şek. 69, α) ve önemli kuvvetler için bir piston cihazı (Şek. 69, b) kullanılır. Bu cihazlar, kenetleme elemanının geri çekilmesine izin verir. uzun mesafe iş parçasından; sabitleme, çubuğun belirli bir açıyla dönmesi sonucu oluşur. Katlama durduruculu bir kelepçe örneği, Şek. 69, yak. Somun tutamacını 2 gevşettikten sonra, dayanak 3 geri çekilerek eksen etrafında döndürülür. Bundan sonra sıkıştırma çubuğu 1 h mesafesinde sağa doğru geri çekilir. Şek. Şekil 69, d, yüksek hızlı kaldıraç tipi bir cihazın bir diyagramını gösterir. Kol 4 döndürüldüğünde, pim 5 eğik bir kesimle çubuk 6 boyunca kayar ve pim 2 iş parçası 1 boyunca kayar ve onu aşağıda bulunan dayanaklara doğru bastırır. Küresel rondela 3 menteşe görevi görür.

İş parçalarını sabitlemek için gereken büyük miktarda zaman ve önemli kuvvetler, kapsamı sınırlar vidalı terminaller ve çoğu durumda hızlı hareket eden eksantrik kelepçeler. Şek. Şekil 70, diski (α), L-şekilli kıskaçlı (b) silindirik ve konik hareketli (c) kıskaçları göstermektedir.

Eksantrikler yuvarlak, kıvrımlı ve spiraldir (Arşimet'in spiraline göre). Sıkıştırma cihazlarında iki tip eksantrik kullanılır: yuvarlak ve kavisli.

Yuvarlak eksantrikler(Şekil 71), e dışmerkezliğinin boyutuna göre kaydırılan dönme eksenine sahip bir disk veya makaradır; kendinden frenleme koşulu D/e≥ 4 oranında sağlanır.

Yuvarlak eksantriklerin avantajı, imalat kolaylığında yatmaktadır; ana dezavantaj, yükselme açısı α ve kenetleme kuvvetleri Q'nun tutarsızlığıdır. eğrisel eksantriklerçalışma profili, sarmal veya Arşimet spirali boyunca gerçekleştirilen, sabit bir yükseklik açısına sahiptir ve bu nedenle, profilin herhangi bir noktasını sıkıştırırken Q kuvvetinin sabitliğini sağlar.

kama mekanizması karmaşık kenetleme sistemlerinde ara bağlantı olarak kullanılır. Üretimi kolaydır, cihaza kolayca yerleştirilebilir, iletilen kuvveti artırmanıza ve yönünü değiştirmenize olanak tanır. Belirli açılarda kama mekanizması kendi kendini frenleme özelliğine sahiptir. Tek taraflı bir kama için (Şekil 72, a), kuvvetler dik açıda aktarıldığında, aşağıdaki bağımlılık alınabilir (ϕ1 = ϕ2 = ϕ3 = ϕ için, burada ϕ1…ϕ3 sürtünme açılarıdır):

P = Qtg (α ± 2ϕ),

nerede P - eksenel kuvvet; Q - sıkma kuvveti. Kendi kendine frenleme α'da gerçekleşir<ϕ1 + ϕ2.

Çift eğimli bir kama için (Şekil 72, b) kuvvetleri β> 90 açısında aktarırken, sabit bir sürtünme açısında (ϕ1 = ϕ2 = ϕ3 = ϕ) P ve Q arasındaki ilişki aşağıdaki formülle ifade edilir:

P = Qsin(α + 2ϕ)/cos(90° + α - β + 2ϕ).

Kol kelepçeleri daha karmaşık kenetleme sistemleri oluşturan diğer temel kıskaçlarla kombinasyon halinde kullanılır. Kolu kullanarak, iletilen kuvvetin büyüklüğünü ve yönünü değiştirebilir, ayrıca iş parçasını iki yerde aynı anda ve düzgün bir şekilde sıkıştırabilirsiniz. Şek. Şekil 73, tek kollu ve iki kollu düz ve kavisli kelepçelerdeki kuvvetlerin etkisinin diyagramlarını göstermektedir. Bu kaldıraç mekanizmaları için denge denklemleri, sonraki görünüm; tek omuzlu kelepçe için (Şek. 73, α):

doğrudan iki omuzlu kelepçe (Şek. 73, b):

kavisli kelepçe (l1 için

burada p, sürtünme açısıdır; ƒ - sürtünme katsayısı.

Merkezleme kenetleme elemanları, döner gövdelerin dış veya iç yüzeyleri için montaj elemanları olarak kullanılır: pensler, genişleyen mandreller, hidroplastik sıkıştırma manşonları ve ayrıca membran kartuşları.

Pensler tasarım varyasyonları şek. 74 (α - bir gergi tüpü ile; 6 - bir ara boru ile; dikey tipte). Yüksek karbonlu çeliklerden, örneğin U10A'dan yapılmıştır ve kelepçede HRC 58...62 sertliğine ve kuyruk kısımlarında HRC 40...44 sertliğine kadar ısıl işleme tabi tutulmuştur. Pens konik açısı α = 30…40°. Daha küçük açılarda pens sıkışması mümkündür.

Sıkıştırma manşonunun konik açısı, pensin konik açısından 1° daha az veya daha büyük yapılır. Pensler, 0,02 ... 0,05 mm'den fazla olmayan kurulum eksantrikliği (salgı) sağlar. İş parçasının taban yüzeyi 9. ... 7. derece hassasiyete göre işlenmelidir.

Genişleyen mandrellerçeşitli tasarımlar (hidroplastik kullanılan tasarımlar dahil) kenetleme tertibatı olarak sınıflandırılır.

diyafram kartuşları iş parçalarının dış veya iç silindirik yüzey üzerinde hassas bir şekilde merkezlenmesi için kullanılır. Kartuş (Şek. 75), sayısı 6 ... 12 aralığında seçilen, simetrik olarak yerleştirilmiş çıkıntılara-kamlara 2 sahip bir plaka şeklinde makinenin ön plakasına vidalanmış yuvarlak bir zardan 1 oluşur. Milin içinden 4 pnömatik silindirden oluşan bir çubuk geçer. Pnömatik açıldığında, membran esneyerek kamları birbirinden ayırır. Çubuk geri hareket ettiğinde, orijinal konumuna geri dönmeye çalışan zar, iş parçasını 3 kamlarıyla sıkıştırır.

raf ve pinyon kelepçesi(Şek. 76) bir kremayer 3, bir mil 4 üzerinde oturan bir dişli çark 5 ve bir tutma kolundan 6 oluşur. Kol saat yönünün tersine çevrilerek, kremayer alçaltılır ve iş parçası 1 mengene 2 ile sabitlenir. Sıkma kuvveti Q, tutamağa uygulanan P kuvvetinin değerine bağlıdır. Cihaz, sistemi sıkıştırarak tekerleğin geri dönmesini önleyen bir kilit ile donatılmıştır. En yaygın kilit türleri şunlardır: makaralı kilit(Şekil 77, a), silindirin kesik düzlemi ile temas halinde olan, silindir 1 için bir oyuğa sahip bir tahrik halkasından 3 oluşur. 2 vites. Tahrik halkası 3, sıkıştırma cihazının koluna sabitlenmiştir. Kolu ok yönünde döndürerek dönüş, silindir 1* aracılığıyla dişli miline iletilir. Silindir, mahfazanın (4) delik yüzeyi ile silindirin (2) kesme düzlemi arasına sıkıştırılır ve ters dönüşü önler.

Doğrudan Tahrik Makaralı Kilit sürücüden silindire olan an, şekil 2'de gösterilmiştir. 77b. Saptan tasma boyunca dönüş, doğrudan tekerleğin miline 6 iletilir. Silindir 3, zayıf bir yay 5 tarafından pim 4'e bastırılır. Silindirin halka 1 ve mil 6 ile temas noktalarındaki boşluklar seçildiğinden, kol 2'den kuvvet kaldırıldığında sistem anında takozlar yapar. ters yönde, silindir şaftı sıkıştırır ve saat yönünde döndürür.

konik kilit(Şekil 77, c) konik bir manşona 1 ve konili 3 ve bir tutamağa 4 sahip bir mile sahiptir. Milin orta boynundaki spiral dişler ray 5 ile birleşir. Ray, çalıştırma kenetleme mekanizmasına bağlıdır . Dişlerin eğim açısı 45° olduğunda, mil 2 üzerindeki eksenel kuvvet (sürtünme hariç) kenetleme kuvvetine eşittir.

* Bu tip kilitler 120° açıyla yerleştirilmiş üç makara ile yapılır.

eksantrik kilit(Şekil 77, d), üzerine bir eksantriğin 3 takıldığı bir tekerlek milinden 2 oluşur Mil, kilit koluna sabitlenmiş bir halka 1 tarafından tahrik edilir; halka, ekseni mil ekseninden e mesafesi kadar kaymış olan gövdenin (4) deliğinde döner. Kol geriye doğru döndürüldüğünde, mile aktarım pim (5) aracılığıyla gerçekleşir. sabitleme, halka 1 eksantrik ve gövde arasına sıkıştırılır.

Kombine sıkıştırma cihazlarıçeşitli tiplerdeki temel kelepçelerin bir kombinasyonudur. Sıkıştırma kuvvetini artırmak ve cihazın boyutlarını küçültmek ve ayrıca en büyük yönetim kolaylığını yaratmak için kullanılırlar. Kombine kenetleme cihazları, iş parçasının birkaç yerde aynı anda kenetlenmesini de sağlayabilir. Kombine kelepçe tipleri, Şek. 78.

Kavisli bir kol ve bir vidanın kombinasyonu (Şekil 78, a), sıkıştırma kuvvetlerini önceden belirlenmiş bir değere eşit şekilde artırarak iş parçasını aynı anda iki yerde sabitlemenize olanak tanır. Olağan döner kelepçe (Şekil 78, b), manivelalı ve vidalı kelepçelerin bir kombinasyonudur. Kolun (2) salınım ekseni, pimi (3) bükme kuvvetlerinden kurtaran rondelanın (1) küresel yüzeyinin merkezi ile hizalanır. Belirli bir manivela kolu oranı ile manivelanın kenetleme ucunun kenetleme kuvveti veya stroku arttırılabilir.

Şek. Şekil 78, d, silindirik bir iş parçasını bir kapak kolu vasıtasıyla bir prizmaya sabitlemek için bir cihazı göstermektedir ve Şek. 78, e - sıkıştırma kuvveti bir açıyla uygulandığı için iş parçasının fikstür desteklerine yanal ve dikey olarak bastırılmasını sağlayan hızlı hareket eden bir kombine kelepçenin (kol ve eksantrik) şeması. Benzer bir durum, Şekil l'de gösterilen cihaz tarafından sağlanır. 78, e.

Mafsallı kıskaçlar (şekil 78, g, h ve), kolun döndürülmesiyle çalıştırılan hızlı hareket eden kenetleme cihazlarının örnekleridir. Kendiliğinden ayrılmayı önlemek için kol, durana kadar ölü konumda hareket ettirilir 2. Sıkıştırma kuvveti, sistemin deformasyonuna ve sertliğine bağlıdır. Sistemin istenen deformasyonu, basınç vidası 1 ayarlanarak ayarlanır. Bununla birlikte, boyut H (Şek. 78, g) için bir toleransın varlığı, belirli bir partinin tüm iş parçaları için sıkıştırma kuvvetinin sabitliğini garanti etmez.

Kombine kenetleme cihazları manuel olarak veya güç ünitelerinden çalıştırılır.

Çoklu armatürler için sıkıştırma mekanizmaları tüm konumlarda aynı kenetleme kuvvetini sağlamalıdır. En basit çok yerli cihaz, üzerine bir somunla uç düzlemler boyunca sabitlenmiş bir boşluk paketi "halkalar, diskler" monte edilmiş bir mandreldir (seri sıkıştırma kuvveti aktarma şeması). Şek. Şekil 79, a, paralel sıkıştırma kuvveti dağılımı prensibiyle çalışan bir sıkıştırma cihazının bir örneğini göstermektedir.

Tabanın ve işlenmiş yüzeylerin eşmerkezliliğini sağlamak ve iş parçasının deformasyonunu önlemek gerekiyorsa, sıkıştırma kuvvetinin bir dolgu maddesi veya başka bir ara gövde vasıtasıyla fikstürün sıkıştırma elemanına eşit şekilde aktarıldığı elastik sıkıştırma cihazları kullanılır. elastik deformasyon sınırları içinde).

Ara gövde olarak konvansiyonel yaylar, kauçuk veya hidroplastik kullanılmaktadır. Hidrolik plastik kullanan bir paralel hareket kenetleme cihazı, şekil 2'de gösterilmektedir. 79b. Şek. Şekil 79'da karışık (paralel-seri) hareketli bir cihaz gösterilmektedir.

Sürekli makinelerde (tamburlu frezeleme, özel çok milli delme) iş parçaları, besleme hareketini kesintiye uğratmadan takılır ve çıkarılır. Yardımcı süre makine süresiyle örtüşüyorsa, iş parçalarını sabitlemek için çeşitli sıkıştırma cihazları kullanılabilir.

Üretim süreçlerini mekanize etmek için kullanılması tavsiye edilir. otomatik tip sıkıştırma cihazları(sürekli hareket), makinenin besleme mekanizması tarafından tahrik edilir. Şek. Şekil 80, a, uç yüzeyleri işlerken silindirik iş parçalarını 2 bir tamburlu freze makinesine sabitlemek için esnek bir kapalı elemana 1 (kablo, zincir) sahip bir cihazın bir diyagramını gösterir ve Şek. Şekil 80, 6, çok milli bir yatay delme makinesinde piston boşluklarını sabitlemek için bir cihazın bir diyagramıdır. Her iki cihazda da operatörler sadece iş parçasını takıp çıkarır ve iş parçasının kenetlenmesi otomatik olarak gerçekleşir.

İnce sac iş parçalarını bitirme veya bitirme sırasında tutmak için etkili bir sıkıştırma cihazı, bir vakumlu kelepçedir. Sıkma kuvveti aşağıdaki formülle belirlenir:

A, cihazın boşluğunun conta ile sınırlı aktif alanıdır; p= 10 5 Pa - atmosferik basınç ile havanın çıkarıldığı cihazın boşluğundaki basınç arasındaki fark.

Elektromanyetik kenetleme cihazları düz bir taban yüzeyi ile çelik ve dökme demirden yapılmış iş parçalarını sabitlemek için kullanılır. Kelepçeleme cihazları, plandaki iş parçasının boyutları ve konfigürasyonu, kalınlığı, malzemesi ve gerekli tutma kuvvetinin ilk veri olarak alındığı tasarımında genellikle plakalar ve kartuşlar şeklinde yapılır. Elektromanyetik cihazın tutma kuvveti büyük ölçüde iş parçasının kalınlığına bağlıdır; küçük kalınlıklarda, manyetik akının tamamı parçanın enine kesitinden geçmez ve manyetik akı çizgilerinin bir kısmı çevreleyen boşluğa dağılır. Elektromanyetik plakalar veya kartuşlar üzerinde işlenen parçalar artık manyetik özellikler kazanır - alternatif akımla çalışan bir solenoidden geçirilerek manyetiklikleri giderilir.

Manyetik aynalarda cihazlarda ana elemanlar, manyetik olmayan aralayıcılarla birbirinden izole edilmiş ve ortak bir bloğa sabitlenmiş kalıcı mıknatıslardır ve iş parçası, içinden manyetik güç akışının kapandığı bir ankrajdır. Bitmiş parçayı çözmek için, blok bir eksantrik veya krank mekanizması kullanılarak kaydırılırken, manyetik kuvvet akışı parçayı atlayarak cihaz gövdesine kapanır.

Tüm takım tezgahlarının tasarımları, aşağıdaki gruplara ayrılabilen tipik elemanların kullanımına dayanmaktadır:

parçanın fikstürdeki konumunu belirleyen montaj elemanları;

kenetleme elemanları - armatürlerin parçalarını veya hareketli parçalarını sabitlemek için cihazlar ve mekanizmalar;

kesme aletini yönlendirmek ve konumunu kontrol etmek için elemanlar;

sıkıştırma elemanlarını (mekanik, elektrikli, pnömatik, hidrolik) çalıştırmak için güç cihazları;

diğer tüm elemanların eklendiği cihaz durumları;

fikstürdeki parçanın alete göre konumunu değiştirmeye, fikstür elemanlarını birbirine bağlamaya ve göreli konumlarını düzenlemeye yarayan yardımcı elemanlar.

1.3.1 Armatürlerin tipik kaide elemanları. Fikstürlerin temel elemanları, iş parçalarının alete göre doğru ve üniform olarak düzenlenmesini sağlayan parçalar ve mekanizmalardır.

Bu elemanların boyutlarının doğruluğunun ve göreceli konumlarının uzun süreli korunması, armatürlerin tasarımında ve imalatında en önemli gerekliliktir. Bu gerekliliklere uygunluk, işleme sırasında evliliğe karşı koruma sağlar ve fikstürü onarmak için harcanan zamanı ve maliyeti azaltır. Bu nedenle, iş parçalarının montajı için fikstür gövdesinin doğrudan kullanımına izin verilmez.

Fikstürün yerleştirme veya montaj elemanları, çalışma yüzeylerinin yüksek aşınma direncine sahip olmalıdır ve bu nedenle çelikten yapılmalı ve gerekli yüzey sertliğini elde etmek için ısıl işleme tabi tutulmalıdır.

Montaj sırasında iş parçası, fikstürlerin montaj elemanlarına dayanır, bu nedenle bu elemanlara destek denir. Destekler iki gruba ayrılabilir: bir grup ana ve bir grup yardımcı destek.

Ana desteklere, işleme gerekliliklerine uygun olarak iş parçasını tüm veya birkaç serbestlik derecesinin işlenmesi sırasında mahrum bırakan montaj veya taban elemanları denir. Pimler ve plakalar genellikle düz yüzeyli iş parçalarını fikstürlere monte etmek için ana destekler olarak kullanılır.

Pirinç. 12.

Pimler (Şek. 12.) düz, küresel ve tırtıklı başlı olarak kullanılmaktadır. Düz başlı pimler (Şek. 12, a), işlenmiş düzlemlere sahip iş parçalarının montajı için, ikinci ve üçüncü (Şek. 12, b ve c) işlenmemiş yüzeylere ve küresel başlı pimler için tasarlanmıştır; daha fazla giyilebilir olanlar, örneğin referans noktaları arasındaki maksimum mesafeyi elde etmek için ham bir yüzeye sahip dar parçaların boşluklarını monte ederken özel ihtiyaç durumlarında kullanılır. Tırtıllı pimler, iş parçasının daha dengeli bir konumda durmasını sağladıkları ve bu nedenle bazı durumlarda parçayı sıkıştırmak için daha az kuvvet kullanmanıza izin verdikleri için ham yan yüzeylere parça monte etmek için kullanılır.

Cihazda, pimler genellikle deliklere 7 derecelik doğrulukta bir girişimle takılır. Bazen, pimlerin 7 kalitesinde küçük bir boşlukla geçme ile girdiği cihaz gövdesinin deliğine (Şekil 12, a) geçiş sertleştirilmiş burçlar bastırılır.

En yaygın plaka tasarımları Şekil 13'te gösterilmektedir. Tasarım, iki veya üç ile sabitlenmiş dar bir plakadır. İş parçasının hareketini kolaylaştırmak ve cihazı talaşlardan manuel olarak güvenli bir şekilde temizlemek için, plakanın çalışma yüzeyi 45 ° 'lik bir açıyla bir pah ile sınırlanmıştır (Şekil 13, a). Bu tür kayıtların ana avantajları basitlik ve kompaktlıktır. Plakayı sabitleyen vidaların başları genellikle plakanın çalışma yüzeyine göre 1-2 mm batar.

Pirinç. 13 Destek plakaları: a - düz, b - eğimli oluklu.

İş parçalarını silindirik bir yüzeye dayandırırken, iş parçası bir prizma üzerine monte edilir. Prizma, birbirine bir açıyla eğimli iki düzlemden oluşan bir oluk şeklinde bir çalışma yüzeyine sahip bir montaj elemanıdır (Şekil 14). Kısa iş parçalarını tutmak için prizmalar standardize edilmiştir.

Armatürler, b açısı 60°, 90° ve 120°'ye eşit olan prizmalar kullanır. b = 90 ile en yaygın kullanılan prizmalar

Pirinç. 14

Temiz işlenmiş tabanlı boşlukları monte ederken, geniş taşıma yüzeyli prizmalar ve dar taşıma yüzeyli pürüzlü tabanlı prizmalar kullanılır. Ek olarak, taslak tabanlarda, prizmanın çalışma yüzeylerine bastırılan nokta destekleri kullanılır (Şek. 15, b). Bu durumda, eksen eğriliği, namlu şekli ve teknolojik tabanın şeklindeki diğer hatalara sahip iş parçaları, prizmada kararlı ve kesin bir konum işgal eder.

Şekil 15

Yardımcı destekler. Rijit olmayan iş parçalarını işlerken, montaj elemanlarına ek olarak, genellikle 6 noktaya dayanıp sabitlendikten sonra iş parçasına getirilen ek veya tedarik edilen destekler kullanılır. Ek desteklerin sayısı ve konumları, iş parçasının şekline, kuvvetlerin uygulandığı yere ve kesme momentlerine bağlıdır.

1.3.2 Kenetleme elemanları ve cihazları. Sıkıştırma cihazları veya mekanizmaları, kendi ağırlığı ve işleme sürecinde (montaj) ortaya çıkan kuvvetlerin etkisi altında iş parçasının fikstürün montaj elemanlarına göre titreşim veya yer değiştirme olasılığını ortadan kaldıran mekanizmalar olarak adlandırılır.

Sıkıştırma cihazları kullanma ihtiyacı iki durumda ortadan kalkar:

1. Ağırlığı işleme (montaj) kuvvetleri küçük olan ağır, sabit bir iş parçasını (montaj birimi) işlerken (montaj yaparken);

2. İşleme (montaj) sırasında ortaya çıkan kuvvetler, iş parçasının kaide ile elde edilen konumunu bozmayacak şekilde uygulandığında.

Sıkıştırma cihazları için gereksinimler aşağıdaki gibidir:

1. Sıkıştırırken, iş parçasının kaide ile elde edilen konumu bozulmamalıdır. Bu, sıkıştırma kuvvetinin rasyonel bir * yön ve uygulama noktası seçimi ile karşılanır.

2. Kelepçe, fikstüre sabitlenen iş parçalarının deformasyonuna veya yüzeylerinin hasar görmesine (çökmesine) neden olmamalıdır.

3. Kenetleme kuvveti gerekli olan minimum, ancak işleme sırasında iş parçasının fikstürlerin ayar elemanlarına göre güvenli bir pozisyonunu sağlamak için yeterli olmalıdır.

4. İş parçasının kenetlenmesi ve ayrılması, işçinin minimum çabası ve zamanı ile gerçekleştirilmelidir. Manuel kıskaçlar kullanılırken, elin kuvveti 147 N'yi (15 kgf) geçmemelidir.

5. Kesme kuvvetleri mümkünse kenetleme cihazları tarafından karşılanmamalıdır.

6. Kenetleme mekanizmasının tasarımı basit, kullanımı mümkün olduğu kadar rahat ve güvenli olmalıdır.

Bu gereksinimlerin çoğunun karşılanması, kenetleme kuvvetlerinin büyüklüğünün, yönünün ve konumunun doğru belirlenmesi ile ilişkilidir.

Vida cihazlarının yaygın kullanımı, göreceli basitlikleri, çok yönlülükleri ve sorunsuz çalışmaları ile açıklanmaktadır. Bununla birlikte, doğrudan parçaya etki eden tek bir vida şeklindeki en basit kelepçe tavsiye edilmez, çünkü parça hareket ettiği yerde deforme olur ve ek olarak sonunda meydana gelen sürtünme momentinin etkisi altındadır. vida, iş parçasının fikstürdeki pozisyonu alete göre bozulabilir.

Doğru şekilde tasarlanmış en basit vidalı kelepçe, vida 3 (Şekil 16, a) dışında, keyfi olarak sökülmesini önleyen bir durdurucu 5, bir uç 1 ve saplı veya başlı bir somun 4 içeren bir kılavuz dişli burç 2'den oluşmalıdır. .

Uçların tasarımları (Şek. 16, b - e), Şekil 18, a'da gösterilen tasarımdan vidanın ucunun daha güçlü olması nedeniyle farklıdır, çünkü uçlar için vida boynunun çapı (Şek. 16, b ve e) vidanın dişli kısmının iç çapına eşit alınabilir ve uçlar için (Şekil 16, c ve d) bu çap vidanın dış çapına eşit olabilir. Uçlar (Şek. 16, b-d) vidanın dişli ucuna vidalanır ve tıpkı şekil 16'da gösterilen uç gibi. 16, a, iş parçasının kendisine serbestçe takılabilir. Uç (Şek. 16, e) vidanın küresel ucuna serbestçe takılır ve özel bir somunla üzerinde tutulur.

Pirinç. 16.

Uçlar (Şek. 16, e-h), cihazın gövdesindeki deliklerden (veya gövdeye bastırılan bir manşondan) tam olarak yönlendirilmeleri ve doğrudan sıkıştırma vidasına 15 vidalanmaları bakımından öncekilerden farklıdır. bu durumda eksenel hareketini engellemek için kilitlenir. İşleme sırasında iş parçasını vida eksenine dik bir yönde kaydıran kuvvetlerin ortaya çıktığı durumlarda sert, hassas şekilde yönlendirilmiş uçların (Şekil 16, f, g ve h) kullanılması önerilir. Bu tür kuvvetlerin oluşmadığı durumlarda sallanan uçlar (Şekil 16, a-d) kullanılmalıdır.

Vidayı kontrol etmek için kulplar, çeşitli tasarımlara sahip çıkarılabilir başlıklar şeklinde yapılmıştır (Şekil 17) ve vidanın dişli, yönlü veya silindirik ucuna, genellikle bir pim ile kilitlendikleri bir anahtarla yerleştirilir. Silindirik kafa I (Şekil 17, a) tırtıklı "kuzu" dişli kafası II ve dört bıçaklı kafa III, vida tek elle ve 50 - 100 N (5 - 10) aralığında bir sıkma kuvveti ile kontrol edilirken kullanılır kilogram).

İçinde sert bir şekilde sabitlenmiş kısa eğimli saplı somun başı VI; çalışma konumu yaylı bir top ile sabitlenen katlanır saplı kafa VII; silindirik bir anahtar deliği olan kafa V, aynı zamanda sert bir şekilde sabitlenmiş bir yatay tutamak; dört vidalı veya preslenmiş kulplu direksiyon başlığı IV (Şek. 17). IV kafa işte en güvenilir ve kullanışlı olanıdır.

Pirinç. 17.

1.3.3 Gövdeler. Armatür yuvaları, armatürün diğer tüm elemanlarının takılı olduğu ana parçasıdır. Sabitleme ve işleme sırasında parçaya etki eden tüm kuvvetleri algılarlar ve cihazların tüm elemanlarının ve cihazlarının tek bir bütün halinde birleştirerek belirli bir göreli düzenlemesini sağlarlar. Armatürlerin yuvaları, armatürün hizalanmadan makine üzerinde olması gereken pozisyonu yani dayanmasını sağlayan montaj elemanları ile donatılmıştır.

Cihazların mahfazaları dökme demirden, çelikten kaynaklı veya cıvatalarla sabitlenmiş ayrı ayrı elemanlardan prefabrike yapılmıştır.

Gövde, iş parçasının sıkıştırılması ve işlenmesi sırasında ortaya çıkan kuvvetleri algıladığından, güçlü, rijit, aşınmaya dayanıklı, soğutma sıvısı çıkarma ve talaş temizleme için uygun olmalıdır. Fikstürün makineye hizasız olarak takılması sağlanarak gövdenin çeşitli pozisyonlarda sabit kalması sağlanmalıdır. Mahfazalar dökülebilir, kaynaklanabilir, dövülebilir, vidalarla veya garantili bir sızdırmazlıkla prefabrike edilebilir.

Döküm gövde (Şekil 18, a) yeterli sertliğe sahiptir, ancak üretimi zordur.

SCH 12 ve SCH 18 dökme demirden yapılmış kasalar, küçük ve orta büyüklükteki iş parçalarını işlemek için fikstürlerde kullanılır. Dökme demir gövdelerin çelik gövdelere göre avantajları vardır: daha ucuzdurlar, daha karmaşık şekillere dönüştürülmeleri daha kolaydır ve imal edilmeleri daha kolaydır. Dökme demir kasaların dezavantajı, eğilme olasılığıdır, bu nedenle ön mekanik işlemden sonra ısıl işleme (doğal veya yapay eskitme) tabi tutulurlar.

Kaynaklı çelik kasanın (Şekil 18, b) üretimi daha az zordur, ancak aynı zamanda dökme demirden daha az serttir. Bu tür durumlar için detaylar, 8 ... 10 mm kalınlığında çelikten kesilir. Kaynaklı çelik muhafazalar, dökme demir muhafazalardan daha hafiftir.

Pirinç. 18. Cihaz vakaları: a - döküm; b - kaynaklı; c - prefabrik; g - dövme

Kaynaklı muhafazaların dezavantajı, kaynak sırasında deformasyondur. Vücut kısımlarında oluşan artık gerilimler, kaynağın doğruluğunu etkiler. Bu gerilimleri azaltmak için kasalar tavlanır. Daha fazla sağlamlık için köşeler, takviye görevi gören kaynaklı gövdelere kaynaklanır.

Şek. Şekil 18c, çeşitli elemanlardan birleştirilmiş bir mahfazayı göstermektedir. Daha az karmaşıktır, dökümden veya kaynaktan daha az rijittir ve imalatın düşük emek yoğunluğu ile karakterize edilir. Gövde demonte edilerek tamamen veya diğer tasarımlarda tek parça olarak kullanılabilir.

Şek. Şekil 18, d, dövme ile yapılan armatürün gövdesini göstermektedir. Sertlik özelliklerini korurken üretimi dökümden daha az zahmetlidir. Dövme çelik gövdeler, basit bir şekle sahip küçük boyutlu iş parçalarını işlemek için kullanılır.

Cihazın çalışması için önemli olan çalışma yüzeylerinin işçilik kalitesidir. Ra 2,5 ... 1,25 µm yüzey pürüzlülüğü ile işlenmelidirler; yuvaların çalışma yüzeylerinin paralellik ve dikliğinden izin verilen sapma 0,03'tür. 100 mm uzunlukta ..0,02 mm.

1.3.4 Yönlendirme ve kendi kendine merkezleme mekanizmaları. Bazı durumlarda, takılan parçalar simetri düzlemleri boyunca yönlendirilmelidir. Bu amaçla kullanılan mekanizmalar genellikle parçaları yönlendirmekle kalmaz, aynı zamanda parçaları sıkıştırır, bu nedenle bunlara montaj-kelepçe denir.

Pirinç. 19.

Montaj ve kenetleme mekanizmaları, yönlendirme ve kendinden merkezleme olarak ikiye ayrılır. İlki, parçaları yalnızca bir simetri düzlemi boyunca, ikincisi karşılıklı olarak iki dik düzlem boyunca yönlendirir.

Kendi kendine merkezleme mekanizmaları grubu, çeşitli kartuş ve mandrel tasarımlarını içerir.

Dairesel olmayan parçaların yönlendirilmesi ve merkezlenmesi için genellikle sabit (GOST 12196--66), montaj (GOST 12194--66) ve hareketli (GOST 12193--66) prizmalı mekanizmalar kullanılır. Yönlendirme mekanizmalarında, prizmalardan biri sert bir şekilde sabitlenir - sabitlenir veya monte edilir ve ikincisi hareketlidir. Kendi kendine merkezleme mekanizmalarında, her iki prizma aynı anda hareket eder.